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第2章 ■ 物流改善の考え方⑥『現場での実施優先順位の決定』

現場での実施優先順位の決定

改善シナリオが出来た後は、具体的に
「何から、どのような順番で改善を行うか」を決定しなければならない。
改善効果の低いものを優先的に進めても大きな効果はいつまでたっても得られないし、
改善効果が大きいものでも時間を有する項目については、
他の項目とバランスをとりながら改善を進めないと
他の改善項目に着手するのが遅くなってしまう。

改善優先順位の考え方を示したものが下の図である。

    図⑦■改善優先順位●P39

   

優先順位としては以下の通りとなる。

1.改善スピードが速くコスト削減効果の高いもの
2.改善スピードは速いがコスト削減効果の低いもの
3.改善スピードは遅いかコスト削減効果の高いもの

我々が企業の物流現場改善に携わる際も、
具体的実施項目を実現度の高い順番に、
それぞれのボックスの中に書き込んでいく。
判断基準は「スピード(達成にどれだけの時間が必要か)」
になるのがおわかりであろう。

この際、同じ改善実施項目であっても各企業をとりよく環境によって、
その優先順位に変化するのは当然であり、
その企業のその物流現場に適した優先順位があって然るべきなのである。
また、実現に他部署の協力が必要な実施項目は
別途協力を仰ぐ準備を行う必要がある。
更に、達成に著しい時間のかかるものは、
改善項目から一旦除外し、達成できるものに力を集中することが
改善のスピードを早めることになることも多い。

ここで優先順位をつけておくことは、
改善途中で環境の変化や方針の変更によって改善の方向転換をしたときに、
迅速な対応が可能となる。
それはどのような理由で改善実施項目の優先順位をつけたかが明確なため、
環境の変化や方針の変化の内容によって、
その優先順位の入れ替えが容易になるからである。