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第237回「出荷検品の精度を高めるために」

庫内作業の改善については今回で一旦、最終回となる。
今回は、各現場で頭を痛めておられるであろう「出荷検品」について述べていきたい。
出荷検品に力を入れるとなると、その精度とスピードを上げることになるが、
「検品」作業においては、特に精度が肝要となる。
多くの現場はダブルチェックを行っているが、その内容についても
①誰が行ったかがわかるよう、チェック担当者のサインが記されているか
②2回目のチェックは同一人物ではなく別の者が行っているか
③少数で作業を行う場合が多い中、1回目のチェック者がそれぞれ入れ替わり、
  2回目のチェックを行う襷掛け型チェックを行っているか
—をまず確認していただきたい。
現場では、生命に関わる商品や輸出品などである場合はトリプルチェックを行うこともあるが、
基本的にはダブルチェックで十分である。
重要なのは①から③のようなチェックの中身である。
そして、最も重要な点がある。
一般的に現場での検品は「外」に間違った商品、荷物を出さない
という点に重点を置くが、
さらに抜本的な解決として、
チェック担当者の段階で食い止めることができた、
または発見することができた「誤出荷予備軍」について、
なぜ間違った商品・荷物がチェック担当者に届いたかという原因を突き止めること。
出荷検品は間違ったモノが「外」に出なければOK!ではない。
「なぜ間違ったモノが出荷されようとしたのか」
という庫内での理由を掌握することに大きなポイントがある。
これらをチェック担当者にピックアップしてもらい、
管理者に原因を究明してもらう。
また、その「誤出荷予備軍」の履歴と原因をしっかり文書やデータに残し、
常に朝礼や昼礼・ミーティングなどで注意し、徹底させる。
これにより問題点を共有化させ、意識づけるのである。
なお、ここでも注意点がある。
「誤出荷予備軍」の原因究明を後で行う現場も多いが、
これは全く意味を成さない。
事故検証と同じで、時間が経てば作業環境が変わり、
結果的に原因が分からなくなる。
クレームやミスの改善は、
その場で即時原因究明にあたるという
「鮮度」が最も大切である。