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第426回「ロケーションの作り方」

1.ロケーション設定の考え方

■物流業務改善の考え方 ~ピッキング作業の効率化

2.出荷頻度ABC分析を用いたロケーション設定

3.ロケーションメンテナンス

・ロケーションメンテナンスのポイントは「誰にでも作業ができる現場作り」

・昨今の物流現場では、パート・アルバイト化が進んでいると同時に、そのパート・アルバイトの作業品質の高さが現場の強さに比例している。

・いかに現場を誰でもできる状態に作り上げることが、現場作業員のミスを防止し、品質を高めることに繋がる。

・下の例はロケーションラベルの文字を大きくすることで、見え易くしている。また、ロケーション№は数値だけやアルファベットだけではわかり辛いことから、両方を組み合わせることで判断しやすくすると効果的である。

・更に作業負荷の低減にも努めたい。

・背が低い、体力的に自信がないといったパートさんの作業負荷を軽減をすることも考慮したロケーション設定を行うことによって、作業効率を向上させることができる。

・先に述べた出荷頻度ABC分析の結果に基づき、出荷頻度の高い商品を棚中 段に位置することによって、背伸びをしたり、かがんだりという作業負荷を軽減する。

4.カラーコントロール

・人間工学的な判断として、人間が識別しやすい基準とは、①色、②記号(マーク・図柄)、③数字、 ④文字の順となっている。

・現状、ピッカーは商品の保管位置を記憶しており、それを頼りにピッキングを行っている。 商品特性、注意点においても同様のことが言え、破損しやすい商品、類似商品との間違いが発生しやすい商品などは記憶に頼っているピッカーが多い。

・前述の通り、人間は色で判断することを最も得意としている。そこで、ピッキング時の「選ぶ」「確認する」際のミスを防ぐために色の表示を使い分ける。

・ミスが多発している商品のロケーションラベルもしくは別貼付のラベルを「赤」、破損しやすい商品の為、取扱いに注意する商品を「黄」など視覚で判断させることによってミスを削減する。ピッカーが「何をよく」間違えるかをキーとしてカラーコントロールすることが効果的な方法である。

5.ロケーション管理部署の設定

<ロケーション管理部署の仕事とロケーション変更フロー>

・商品出荷頻度は日々変化するものである。

・それを定期的にチェックし、商品のランク別にロケーションを促す機関を設けることで、常に作業を効率化させるための意識と活動を維持する。

・専任の設定が難しい物流現場では、現場管理者や在庫管理者などの兼任しているケースが多い。