１．在庫とは
２．在庫管理の課題
３．在庫改善の5ステップ
４．在庫目的の確認
≪「適正在庫」のジレンマ≫
- 本来の意味において、適正在庫とは「経済活動を円滑に行うために必要な最小限の商品ストック」であり、最も望ましい「適正在庫」とは、“在庫０”である
≪在庫目的の確認≫
(1)積極的理由によるもの
- 自社しかない、独自の戦略的な商品である。
- 在庫を持つことによるメリットが、持たないメリットを上回る。リードタイムの短縮、大量生産大量消費、製造コストの低減）
(2)戦略的理由によるもの
- 在庫品の組合せで付加価値を高める（アソート技術）
- 繁忙期対応（チャンスロスの最小化（お中元・お歳暮など））
(3)消極的理由によるもの
- どの位売れるのか解らない「計画の精度の低さ」
- 製造部分の物理的な限界を吸収する目的
- 売れ残ってしまった商品（滞留在庫）
- 部分最適の集大成（統括管理者の不在）
在庫管理の目的⇒在庫の最小化を図る 欠品をなくし、販売期間の損失を防ぐ
在庫管理とは？⇒適正な在庫量を維持するための（発注時期）（発注量）を決定すること
５．基本的な発注方式
(1)定量発注方式(発注点管理方式）
(2)定期発注方式
(3)ダブルピン方式
(4)その他
６．主な発注方式
(1)定量発注方式（発注点管理方式）
(2)定期発注方式
７．安全在庫・発注点などの設定方法
安全在庫
1.安全在庫量＝（調達リードタイム－1日）×1日平均出荷数
2.安全在庫量＝安全係数×標準偏差×√調達リードタイム
発注点
発注点＝（調達リードタイム－1日）×1日平均出荷数＋安全在庫
発注量
発注量＝（発注サイクル＋調達リードタイム－1）×1日平均出荷数－現在の在庫残
－現在の発注残＋安全在庫
８．在庫管理の手法
(1)扱い商品の傾向分析
①ABC管理
②季節別・月別・週別出荷動向
③入荷までの調達リードタイム
(2)保管方法、荷扱方法の理解
①形状（ケース・バラ）
②重量・容積
③温度・湿度・光の管理
(3)ロケーション設定とマテハン使用
①(1)(2)の条件を加味したロケーション設定
②目で見てわかる管理
(4)在庫管理オペレーション
①入と出の管理
②作業工程管理
③記号・伝票による管理
９．在庫差異の原因と対策
(1)入と出の把握不足（未入力）
●役割分担の明確化と目印の扱い統一（伝票・スキャナなど）
(2)勘違い・二重管理・部分管理
(3)置き場所・保管手法の問題
●ロケーションルールの設定
(4)カウントミス・仕入ミス・出荷ミス
●オペレーションレベルの向上・ルール・ダブルチェック・扱いロットの設定
・イレギュラーの報告・半端品・返品 商品の扱いルール設定
(5)盗難・破損・破棄の未報告など
●現場で管理責任を終結させない
