1.在庫とは
2.在庫管理の課題
3.在庫改善の5ステップ
4.在庫目的の確認
≪「適正在庫」のジレンマ≫
- 本来の意味において、適正在庫とは「経済活動を円滑に行うために必要な最小限の商品ストック」であり、最も望ましい「適正在庫」とは、“在庫0”である
≪在庫目的の確認≫
(1)積極的理由によるもの
- 自社しかない、独自の戦略的な商品である。
- 在庫を持つことによるメリットが、持たないメリットを上回る。リードタイムの短縮、大量生産大量消費、製造コストの低減)
(2)戦略的理由によるもの
- 在庫品の組合せで付加価値を高める(アソート技術)
- 繁忙期対応(チャンスロスの最小化(お中元・お歳暮など))
(3)消極的理由によるもの
- どの位売れるのか解らない「計画の精度の低さ」
- 製造部分の物理的な限界を吸収する目的
- 売れ残ってしまった商品(滞留在庫)
- 部分最適の集大成(統括管理者の不在)
在庫管理の目的⇒在庫の最小化を図る 欠品をなくし、販売期間の損失を防ぐ
在庫管理とは?⇒適正な在庫量を維持するための(発注時期)(発注量)を決定すること
5.基本的な発注方式
(1)定量発注方式(発注点管理方式)
(2)定期発注方式
(3)ダブルピン方式
(4)その他
6.主な発注方式
(1)定量発注方式(発注点管理方式)
(2)定期発注方式
7.安全在庫・発注点などの設定方法
安全在庫
1.安全在庫量=(調達リードタイム-1日)×1日平均出荷数
2.安全在庫量=安全係数×標準偏差×√調達リードタイム
発注点
発注点=(調達リードタイム-1日)×1日平均出荷数+安全在庫
発注量
発注量=(発注サイクル+調達リードタイム-1)×1日平均出荷数-現在の在庫残
-現在の発注残+安全在庫
8.在庫管理の手法
(1)扱い商品の傾向分析
①ABC管理
②季節別・月別・週別出荷動向
③入荷までの調達リードタイム
(2)保管方法、荷扱方法の理解
①形状(ケース・バラ)
②重量・容積
③温度・湿度・光の管理
(3)ロケーション設定とマテハン使用
①(1)(2)の条件を加味したロケーション設定
②目で見てわかる管理
(4)在庫管理オペレーション
①入と出の管理
②作業工程管理
③記号・伝票による管理
9.在庫差異の原因と対策
(1)入と出の把握不足(未入力)
●役割分担の明確化と目印の扱い統一(伝票・スキャナなど)
(2)勘違い・二重管理・部分管理
(3)置き場所・保管手法の問題
●ロケーションルールの設定
(4)カウントミス・仕入ミス・出荷ミス
●オペレーションレベルの向上・ルール・ダブルチェック・扱いロットの設定
・イレギュラーの報告・半端品・返品 商品の扱いルール設定
(5)盗難・破損・破棄の未報告など
●現場で管理責任を終結させない